Bir El Aracı'nın Temel Boyutları Denetimle Nasıl Doğrulanır?

Dövizlerin hassasiyeti bir makinenin aktarım verimliliğini doğrudan belirler.operasyonel istikrar ve hizmet ömrü motorlu otomobil şanzımanlarından ve endüstriyel robot eklemlerinden hava motoru şanzıman sistemlerine kadarDiş profilli hatalar, diş yüzeyinin aşınması veya çatlaklar gibi kusurlar en iyi durumda titreşime, gürültüye ve enerji kaybına neden olabilir veya en kötü durumda tam makine arızasına yol açabilir.Donanım denetimi sadece üretim sırasında bir kalite kontrol önlemi olarak hareket etmez, aynı zamanda mekanik ekipmanların güvenilirliği ve güvenliği için kritik bir koruma olarak da kullanılır.işletme ve bakım için.

Boyut doğruluğu denetimi: Temel parametrelerin doğrulanması

1. Modül ve basınç açısı:Modül, dişli diş profili boyutunu belirlerken, basınç açısı iletim pürüzsüzlüğünü etkiler.İşleyiciler genellikle bu parametreleri dişli sıkıştırıcıları veya evrensel dişli profilometreleri ile ölçerler.Yüksek hassasiyetli uygulamalar için, mikrometre düzeyinde kalibrasyon elde etmek için lazer interferometre kullanabilirler.
2. Çakma çapı ve kök çapı:Bu çaplar, dişli ağının açıklığını doğrudan etkiler. Denetçiler genellikle onları dış mikrometre veya optik projektörlerle ölçer.Özel ölçüm cihazları hızlı tarama sağlar..
3. Merkezi mesafe ve diş genişliği:Merkezi uzaklıkta hatalar, kötü bir ağlama neden olabilir ve diş genişliği yük taşıma kapasitesini etkiler.Teknikçiler, montaj uyumluluğunu sağlamak için üç boyutlu taramalar yaparlar..

Geometrik hassasiyet denetimi: iletim pürüzsüzlüğünün temel güvencesi

1. Profil Hatası:Bu, gerçek diş profili ile teorik involute eğrisi arasındaki sapma anlamına gelir.Denetçiler, diş profilinin şişmesi ve konveksitesi gibi yaygın hataları tespit etmek için içsel bir ölçüm aleti kullanırlar.Kesinlik tipik olarak 5 ̊10 μm arasında olmalıdır.
2. Diş yönü hatası:Diş yönü hatası, diş genişliği boyunca diş izi düzlüğündeki sapmayı temsil eder ve genellikle eşit olmayan diş temasına yol açar.Teknikçiler genellikle diş yön ölçer veya özel bir probla donatılmış bir CMM kullanarak ölçer, bu nedenle spiral ve silindir kemikleri denetlemek için özellikle uygundur.
3. Ses hatası:Pitch hatası, yan yana diş pitchleri arasındaki hem toplu hem de bireysel sapmaları içerir ve bu da ağların tekdüzeliğini bozar.Denetim personeli, ton ölçüm cihazları veya lazer ton ölçüm sistemleri kullanarak verimli parti ölçümleri gerçekleştirir..
4. Radial çıkış:Radyal çıkış, vites referans deliği ve vites halkası arasındaki koaksiyallık sapmasını gösterir ve bu da iletim eksantrikliğine neden olabilir.Referans deliği verim olarak kullanan akış denetim aletleri veya CMM kullanılarak, operatörler radyal hassasiyeti sağlar.

Yüzey Kalite Denetimi: Uzatılmış Kullanım Süresi İçin Anahtar

1. Yüzey Kabalığı:Diş yüzeyinin kabalığı, örgü sürtünme katsayısını doğrudan etkiler. Müfettişler, Ra/Rz değerlerini ölçmek için kabalık testçilerini kullanır.
2. Yüzey Kusurları:Manyetik parçacık testi (MT), ferromanyetik dişlilerde yüzey çatlaklarını tespit ederken, penetran test (PT) manyetik olmayan malzemelere uygundur. Ultrasonik test (UT), gizli iç kusurları ortaya çıkarabilir.Havacılık ve yüksek hızlı demiryolları gibi üst düzey sektörler, hızlı bir şekilde test etmek için sıklıkla sisik akım testi (ET) kullanır., yıkıcı olmayan denetim.
3. Sertleştirilmiş katman derinliği:Karbürlenmiş veya söndürülmüş dişliler için, teknisyenler sertleştirilmiş katmanın derinliğini belirlemek için mikro sertlik testleri yaparak, yüzey dayanıklılığı ve sertlik arasında en uygun dengeyi sağlarlar.

Mekanik Özellikler ve Mesh Performansı Testleri: Gerçek çalışma koşullarında Simülasyon Validasyonu

1. Mekanik Özellikler Denemesi:Bu test, diş yüzeyinin sertliğini (Brinell veya Rockwell testçilerini kullanarak), germe dayanıklılığını ve darbe dayanıklılığını kapsar. Örnek testleri malzemenin tüm mekanik özellikleri karşıladığını doğrular.
2. Mesh iletim testi:Bir vites iletim test tahtasında, bu süreç iletim verimliliğini, gürültü seviyelerini ve titreşim hızlanmasını ölçmek için gerçek yükleri simüle eder ve yüksek hızlarda vites istikrarını değerlendirir.Ağır yük koşulları.
3. Yorgunluk Süresi Testleri:Yorgunluk test makineleri, takım yorgunluk direncini doğrulamak için milyonlarca döngüsel yük uyguluyor ve ekipman ömrü tahminini desteklemek için veri sağlıyor.

Delek denetimi, mekanik üretimde hassasiyetin en üst düzeyde hüküm sürdüğü ilkesini somut olarak yansıtır ve her denetim metriği ekipman güvenilirliği ve güvenliğini doğrudan etkiler.Denetim teknolojisindeki ilerlemeler, ekipman kalitesinin kontrolünü daha kesin ve verimli hale getirecek, böylece yüksek kaliteli ekipman üretimi için korumaları güçlendiriyor.Düğüm denetimi, daha yüksek hassasiyete doğru aktarım teknolojisini harekete geçirir., daha uzun kullanım ömrü ve daha düşük gürültü seviyeleri.